在制造业中，过程流程图本应是识别风险、控制质量的利器，但现实情况却往往让人头疼——许多企业在填写流程图时，要么流于形式，要么信息残缺，甚至连关键的过程变差源都未识别清楚。
流程图不是一张简单的表格，而是精准捕捉过程风险的“雷达”！ 只有正确填写并深刻理解其中的关键要素，才能确保每个工序在源头就把控质量，而不是等到问题暴露后被动补救。接下来，我们将深入解析如何正确填写过程流程图，识别核心风险因素，助力企业构建更稳健的质量管理体系。
01 为什么流程图写不好？
在制造企业中，过程流程图本该是识别工艺风险、优化生产流程的利器，但现实情况是，很多企业的流程图要么填得潦草随意，要么信息缺失严重，完全没有发挥应有的作用。这究竟是为什么？
1. 只为应付客户，认为流程图只是形式化文件
不少企业之所以填写流程图，仅仅是因为客户要求，或者是为了通过第三方审核，而不是出于自身质量管理的需要。结果就是，流程图的填写变成了一种“任务式”工作，缺乏实际价值.
2. 流程图与PFMEA割裂，缺乏系统性思维
流程图（PFD）是PFMEA（过程失效模式与影响分析）的基础，但许多企业并未真正理解两者的关联。理想情况下，PFD 应该为 PFMEA 提供结构化的信息，包括工序顺序、关键控制点和潜在变差源，进而帮助企业系统性识别工艺失效模式。
3. 流程图过于粗略，忽略关键工序和过程变差源
流程图的核心价值之一是识别过程变差源，提前做好质量防范，但很多企业在填写时，却忽视了这个关键点。
4. 填写责任不清，缺乏跨部门协作
流程图的编制涉及多个部门，包括工艺工程（PE）、质量管理（QE）、生产部门（Production）、设备维护（Maintenance）等，但现实中，往往只是由某个部门单独完成，缺乏跨部门的共同审核和优化。
想要写好流程图，不是简单地完成一项文档任务，而是需要真正理解其核心价值。流程图不仅仅是为了应付客户或审核，而是一个帮助企业提前识别风险、优化工艺、提升质量的工具。只有把它与PFMEA、控制计划等工具有机结合，并确保填写的完整性和准确性，才能真正发挥它的作用，减少质量问题的发生！
02 过程流程图的核心内容
1.工序序号
工序序号（如 OP10、OP20、OP30）用于标识生产过程中每一步的顺序。这部分通常不会出错，问题主要集中在工序类型和其对应的关键信息填写上。
2.工序类型
流程图中的工序类型一般包括：
- 加工工序（制造、焊接、装配等） 移动/储存（搬运、存储） 检验工序（在线检测、最终检查）
不同类型的工序，其控制方法、关键特性和过程风险均有所不同。例如，加工工序往往涉及关键设备和工装，而检验工序则关注测量方法和标准。
3.操作步骤
每一步操作都应清晰描述。例如：
- 焊接工序：可填写“框架焊接”或更详细的描述，如“XYZ 组件框架焊接”。 装配工序：可填写“部件 A 与部件 B 装配”或“紧固螺栓拧紧至 50Nm”。
操作描述越清晰，后续分析过程变差源时就越有针对性。
4.期望的结果（Expected Outcome）
每个工序都有明确的期望结果，即该工序的最终目标。例如：
- 焊接工序：焊缝应均匀、无气孔、无裂纹。 包装工序：包装数量符合要求，无漏装。
需要注意的是，期望结果不一定等同于产品特性。
- 加工工序：可能直接影响产品特性，如孔径、尺寸精度、表面光洁度。 非加工工序（如包装、搬运）：则更多关注过程目标，如“防止破损”、“确保零件按 FIFO 方式出库”。
在填写流程图时，应根据具体工序的特点，准确描述期望的结果。
5. 过程变差源（Process Variation Source）
在制造过程中，影响工序稳定性的因素称为过程变差源（Process Variation Source），也称过程特性。
这一栏的核心目的是识别那些可能导致期望结果发生偏差的因素，即导致质量波动的原因。
主要变差来源可归纳为“人机料法环”（Man, Machine, Material, Method, Environment）：
- 人（Man）：操作员技能水平、培训不足、操作失误 机（Machine）：设备状态（如主轴跳动、导电嘴烧损） 料（Material）：焊丝受潮、原材料硬度波动 法（Method）：工艺参数（如焊接电流、拧紧扭矩）是否符合标准 环（Environment）：温度、湿度、清洁度的影响
示例分析：
焊接工序：期望结果：焊缝无气孔、无裂纹
可能的过程变差源：
- 设备：导电嘴烧损、送丝机堵塞 辅料：焊丝受潮、保护气体纯度波动 人员：参数设置错误、操作技能不足
通过识别这些因素，企业可以提前采取预防措施，例如定期检查设备、优化工艺参数，避免质量问题发生。
6. 来料变差
在填写流程图时，很多人容易忽略来料变差的识别，把所有问题都归结到当前工序上。但我们在实际项目中发现，越早在流程图中识别出可能的来料问题，越能为后续的FMEA分析、供应商质量管理打好基础。这一步非常关键，却常被低估。
那什么是来料变差？怎么识别？又该怎么应对？来料变差，主要来自两个方向：
供应商提供的原材料比如钢板、焊丝、紧固件等，如果这些原材料质量不稳定，就可能埋下隐患。
前一道工序流入的零件
像预加工件、装配好的部件，如果前道流程没处理好，也可能把“问题”传递过来。
举个例子：
某焊接工序出现了气孔缺陷，表面看起来像是焊接工艺出了问题，但实际排查后发现：
- 原因1：焊丝或钢板表面有油污，导致焊接时产生气泡 原因2：前一道拼装没拧紧，导致焊接缝隙过大
这些问题，不是本工序操作员的失误，而是“别人没干好活，后工序来擦屁股”。
那应该怎么做？
- 在来料检验环节，增加针对性检查项，比如油污检测、零件尺寸确认等 明确前道工序的交付标准，比如拼装是否紧固到位、表面是否清洁 在流程图中清晰标出哪些来料特性可能影响本工序质量，形成闭环管控
填写建议：
- 结合经验与数据，判断来料中哪些因素最可能引发质量波动 同时，在关键位置设置质量门（Quality Gate），确保问题在进入本工序前就被拦下，而不是“放进来再处理”
03 关键总结
- 流程图的填写不仅仅是形式，更是识别和控制质量风险的重要工具。 关键工序（如加工工序）的过程变差源要重点识别，以减少质量波动。 期望结果不仅限于产品特性，还包括过程目标，避免填写错误。 来料变差不能忽视，不仅要关注供应商，还要关注前道工序的影响。
最终目标是：让每一个工序都能在第一时间识别并控制缺陷，而不是等到最终检验时才发现问题！
本文来自微信公众号“TPP管理咨询”，作者：TPP管理咨询，36氪经授权发布。
