航天特级技师周荣军，20年来专注于航天发动机关键工序的加工，以精湛的“刀法”攻克多项技术难题。他挑战极限，创新工艺，自制工具，将误差控制在微米级别，确保产品质量。他不仅精通复杂材料的加工，还致力于国产刀具的研发，推动成本降低。周荣军还注重人才培养，传承技能，并通过AI技术不断挑战新的高度。他的故事展现了航天人对质量的极致追求和对技术的不断创新。

🛠️周荣军凭借20年专注和精湛技艺，攻克了多项航天发动机加工难题，尤其擅长复杂材料的精密加工，确保产品质量。

💡面对价值千万的零件加工挑战，他大胆采用金刚石刀片，自制测量工具，通过反复试验，将误差控制在0.1毫米以内，创造了镗铣领域的奇迹。

⚙️周荣军不仅精通技术，还注重创新，例如针对发动机壳体问题，他开发新型夹具，解决了加工精度问题，同时致力于国产刀具的研发，降低成本。

👨‍🏫作为“80后”技术专家，周荣军积极培养青年人才，传承技能，他的创新工作室也参与多项国家级重大工程课题攻关。

🚀周荣军不断挑战自我，运用AI优化编程，追求更高的技术极限，他坚信“路虽远，行则将至；事虽难，做则必成”，展现了航天人的工匠精神。

2025年5月21日，周荣军仔细察看铣刀，他加工过上万件特殊产品。不同的刀，不同的角度，不同的切削转速，不同的材质，综合考虑恰如其分充分发挥，方能确保产品精度分毫不差。

2025年5月21日，航天三江车间里，数控铣工、特级技师周荣军紧盯铣刀轨迹，浑然不觉已满脸汗珠——这份专注，他已保持了20年。身处航天发动机加工关键工序的他，以非凡“刀法”破解着新型高端动力产品加工难题，在火箭“心脏”里一次次挑战着航天制造的极限。

质量是航天人的生命。2023年7月2日，数控铣工、特级技师周荣军全神贯注加工产品，紧盯铣刀加工轨迹，浑然不觉满脸的汗珠。这份专注，他已保持了20年。

某深度近1000毫米的非金属发动机零件“内型面”必须减薄0.3毫米。这堪比蒙上双眼在蛋壳上雕出一朵柔丝垂缕的鲜花，每个花瓣纤毫毕现的情况下蛋衣还要完好无损。
尽管已经加工过万件特殊产品，接下这份“军令状”，周荣军仍感到前所未有的压力：零件价值千万、硬度近瓷化，操作稍有不慎即毁；更严峻的是，所需刀具长径比超常规20倍且禁用冷却液，内腔深度国内外检测设备都“够不着”，无法在线检测修正。

2023年6月2日，周荣军对某非金属材料铣加工进行试验，探索航天新材料高效加工方法。让航天器以“更轻的重量、更远的航程”飞向深空，非金属材料已成为航天翘楚。

2023年6月2日，周荣军仔细检查某产品工装模块定位精度。他对多种型号产品工装实现模块化、通用化改造，使产品加工自动化、流水线式作业，效率大幅提升。

2023年5月14日，在加工区域的缝隙间，周荣军的目光如炬。不放过每一个细微之处，他将严谨注入每一道工序，保障航天产品加工“零差错”。

怎么办？周荣军直面极限挑战，大胆采用罕见的金刚石刀片，自制测量工具与组合刀具，通过反复仿真、试切构建数据“安全网”。 凌晨的车间，周荣军精准操控，目光、双耳、指尖高度协同，仿佛人机一体。历经7天四十余次深腔“雕刻”，他最终将误差控制在0.1毫米，创造了镗铣领域的奇迹！这些数据，更成为攻克非金属材料加工难题的关键。

2023年6月2日，某深型腔复合材料产品加工后，尺寸无有效检测手段。周荣军自创的接触式光电深度测具，再次解决了这款非金属复杂零件的加工尺寸检测难题。以自主研发突破技术壁垒，是他攻坚的方向之一。

2023年7月2日，周荣军仔细检查加工的关键产品。 “出手产品必是精品”是他给自己定的铁律。周荣军练就难加工材料精密加工的绝技，实现百余台高难产品100%合格交付。

这位航天数控领域的“80后”高手却是“半路出家”。2008年，周荣军从维修电工主动转岗到数控铣工。他啃下十余门专业课程，写下五本厚厚的笔记，悉心向前辈请教，默记关键步骤，反复练习操作，主动承担急难险重任务。凭着这股不服输的劲头和灵活的头脑，20年勤学钻研、融会贯通，他从一名普通工人成长为行业大咖，总结的十余种加工方法纳入工艺文件，完成《异型深盲孔罩体加工方法》等两项国家发明专利，实现百余台高难产品100%合格交付。

2024年12月6日，周荣军观察刀具切削后的状况，目光聚焦刃口。在他眼中，铣刀不仅是工具，更是保障成果的“战友”，对它始终保有敬畏之心，成就了航天产品的最佳品质。

2023年5月14日，周荣军站在“并肩作战”的刀具前，这是他攻克技术难题的“武器”。每把刀具的性能，他都了然于心。身处航天发动机加工关键工序的他，以非凡“刀法”破解新型高端动力产品加工难题著称。

荣誉接踵而至：“航天技能大奖”“全国技术能手”“集团公司首席技师”“享受国务院政府特殊津贴专家”。

2019年，“周荣军创新工作室”成立，并参与多项国家级重大工程课题攻关。

为解决行业痛点，针对某发动机壳体因壁薄、刚性差，在镗铣加工过程中极易因夹持不当或定位不准，影响加工精度的问题，周荣军团队创新开发新型夹具总成，实现稳定夹持和精确定位。

2023年6月2日，周荣军向青年骨干传授加工经验。作为智能制造创新工作室的带头人，他承担着公司技能人才梯队培养重任。

高温合金、钛合金材料的加工，对刀具要求很高。采用进口刀具，单次寿命为2小时，刀具小时费率为120元。国产刀具单次寿命仅能达到0.3小时，小时费率约为140元。为推动国产替代，周荣军带领团队经多轮研讨、试用、改进，最终研发出专用刀片，单次寿命达到2.5小时，小时费率降至32元，整体成本降低了67％，极大地推动了国产关键工具和零件的替代。
为精益求精，即便成熟参数运行多年，团队仍执着于提升优化。某产品原合格率为70%，周荣军将加工步骤由“压紧”调整为“先挤再吸后压”，并改进刀具与路径，将产品合格率飙升至 99.7％。

2024年12月6日，在机床旁的案台前，周荣军沉浸在工艺的思考研判中。他利用辅助制造软件对首件加工的关键零件进行程序编制与仿真验证，必须确认无疑问再动工，确保首件加工一次成功。

在一次次重大成功的背后其实有着刻骨之痛：曾经因为一次极小的失误导致近乎完美的产品报废。周荣军耿耿于怀：“那种痛，我会记一辈子。”自此，他每晚必复盘操作，一旦有记忆模糊处，无论多晚必回厂复核；每天坚持研读质量问题报告，防患于未然。
如今，周荣军正运用AI优化编程，向更高的极限发起挑战。他相信“路虽远，行则将至；事虽难，做则必成”。

2025年5月21日，汗水浸透衣衫的周荣军拉上数控设备操作间的后门。完全沉浸于加工的他仿佛与周遭环境隔开，忙碌的背影令人动容。

（本稿经受访人物所在单位授权发布）

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