中铝国际沈阳铝镁设计研究院有限公司自主研发的国内首套氧化铝焙烧智能优化控制系统，在山西信发化工有限公司成功投运。该系统填补了国内高温焙烧过程智能控制领域的技术空白，利用非平稳时间序列因果溯源分析技术和强化学习控制模型，实现了焙烧生产过程的自主调节。在满负荷试运行中，系统成功应对燃气压力大幅波动，将温度波动控制在±2%以内，显著优于国际水平。投用后，企业年节约生产成本超千万元。

🔥该系统是国内首套氧化铝焙烧智能优化控制系统，填补了我国在高温焙烧过程智能控制领域的技术空白。

💡该系统采用了非平稳时间序列因果溯源分析技术，并开发了国内首个强化学习控制模型，实现了焙烧生产过程的自主调节。

✅在满负荷试运行中，该系统成功应对燃气压力大幅波动，将焙烧炉的温度波动控制在目标值±2%以内，远超国际上±5%的水平。

💰山西信发化工有限公司生产数据显示，该系统投用后每吨氧化铝热耗降低3.2%，按企业年产300万吨规模测算，年节约生产成本超千万元。

    科技日报北京5月14日电 （记者滕继濮 实习记者夏天一 通讯员王晶）记者14日从中铝国际沈阳铝镁设计研究院有限公司获悉，其自主研发的国内首套氧化铝焙烧智能优化控制系统，在山西信发化工有限公司正式投运。该系统填补了我国在高温焙烧过程智能控制领域的技术空白，将焙烧炉温度波动控制精度提升至国际领先水平。

    据项目团队负责人梁绵鑫介绍，氧化铝焙烧工序堪称制造业的“高温黑箱”，其炉内持续千摄氏度高温环境，物料停留时间、温度场分布等关键参数长期依赖人工经验调节，产品质量波动大、能耗居高不下。氧化铝焙烧智能优化控制系统创造性引入非平稳时间序列因果溯源分析技术，开发出国内首个强化学习控制模型，实现了焙烧生产过程自主调节，攻克了传统控制手段难以应对工况突变的行业痛点。

    据了解，该系统在满负荷试运行中，成功应对燃气压力大幅波动的极端工况，将焙烧炉的温度波动控制在目标值±2%以内，大幅领先于国际上±5%的水平，提高了整体热效率，大幅降低了煤气等系统能源的消耗。山西信发化工有限公司生产数据显示，该系统投用后每吨氧化铝热耗降低3.2%，按企业年产300万吨规模测算，年节约生产成本超千万元。