中国纺织科学研究院发布高品质原位聚合原液着色聚酯纤维大容量制备产业化成套技术，旨在提升原液着色聚酯纤维品质并降低生产能耗。纺织服装业是高污染行业，印染环节碳排放占比高。原液着色聚酯纤维作为“绿色纤维”，可省去染色工序，减少废水和二氧化碳排放。但传统色母粒着色法存在颜料分散问题，难以生产高品质产品。新技术采用原位聚合法，先将颜料超细化分散在聚酯单体中，再原位聚合生成高分子量聚酯，提升纤维性能并降低能耗。

🌿原液着色聚酯纤维是一种“绿色纤维”，通过省去染色工序，每吨可实现废水减排32吨、二氧化碳减排1.2吨，有助于纺织产业的可持续发展。

🔬传统色母粒着色法在生产深色、细旦、高强度的高品质原液着色聚酯纤维时面临困难，因为颜料在高分子量聚酯熔体中的分散主要依靠机械剪切力，容易导致颜料大颗粒团聚体残留。

💡原位聚合法是先将颜料超细化分散在聚酯单体中，然后在超细颜料表面原位聚合生成高分子量聚酯，与色母粒着色法相比，可显著提升纤维在单丝细度、力学强度、着色牢度和色彩均一性等方面的表现。

⚡采用新技术生产原液着色聚酯纤维，每吨生产能耗折合标准煤可减少超12公斤，进一步降低了原液着色聚酯纤维生产过程中的碳排放，具有显著的节能减排效果。

    科技日报讯 （记者刘园园）记者4月27日获悉，在日前举行的“数智赋能 绿动丝路”纺织产业创新发展对接会上，高品质原位聚合原液着色聚酯纤维大容量制备产业化成套技术由中国纺织科学研究院有限公司（以下简称“中纺院”）正式发布。该技术可在提升原液着色聚酯纤维品质的同时，显著降低其生产能耗。

    “纺织服装业的污染物排放仅次于石化工业，占全球碳排放量的10%，其中印染环节的碳排放占纺织产业链总碳排放的36%。”中纺院正高级工程师邱志成介绍，2024年我国聚酯纤维产量为6226万吨，其中原液着色聚酯纤维产量超过800万吨。

    据悉，原液着色聚酯纤维属于一种“绿色纤维”，其加工成纺织品可省去染色工序，每吨可实现废水减排32吨、二氧化碳减排1.2吨。不过，目前原液着色聚酯纤维主要采用色母粒着色法生产，颜料在高分子量聚酯熔体中的分散主要依靠机械剪切力，容易导致颜料大颗粒团聚体残留。因此利用传统工艺生产深色、细旦、高强度的高品质原液着色聚酯纤维较为困难。

    “新技术采用的原位聚合法，是先将颜料超细化分散在聚酯单体中，然后在超细颜料表面原位聚合生成高分子量聚酯。”邱志成说，与色母粒着色法相比，原位聚合法在解决原液着色聚酯中颜料粒子的分散及其与基体的界面相容性等核心问题上具有突出优势，可显著提升纤维在单丝细度、力学强度、着色牢度和色彩均一性等方面的表现。

    不仅如此，邱志成介绍，与色母粒着色法相比，采用新技术生产原液着色聚酯纤维，每吨生产能耗折合标准煤可减少超12公斤，进一步降低了原液着色聚酯纤维生产过程中的碳排放。