IT之家 1 月 27 日消息，据科技日报报道，中海油能源发展股份有限公司工程技术分公司自主设计建造的我国首条磨铣工具智能自动化钎焊生产线在天津试投产运行。
据介绍，传统磨铣工具以氧气乙炔压缩气体为燃料，由高级技师人工钎焊打造，由于钎焊的火焰温度最高可达 3000℃，钎料填充和切削齿颗粒焊接质量受人为因素影响较大。
中国海油在钎料选型、真空钎焊等关键核心技术上取得突破，集成航空电机真空感应焊接、AI 图形甄别以及精密伺服位置控制等技术，自主设计建成国内首条磨铣工具智能自动化钎焊生产线，将物料存储和执行动作有机融合，前端和后台大数据交叉应用。
该生产线利用清洁电能进行恒定加热，智能控制机械臂动作，自动完成钎料置放、甄选抓取、齿槽啮合、物件运移、加温钎焊、成品下线等全部流水生产线工序作业。其中智能识别振动筛上放置数以百计的切削齿颗粒，AI 图形甄别系统能够分析识别出“直立”站位的切削齿颗粒，协作机器人精准抓取切削齿颗粒，并按照设计摆放，解决人工摆放切削齿颗粒效率较低的难题。采用真空感应钎焊，协作机器人能把切削齿颗粒之间的排布缝隙精确到 0.1mm，相较于传统钎焊，可节约填充钎料 30% 以上。
IT之家从报道获悉，试运行期间，磨铣工具焊接质量平均提升 25%，生产效率提升 14 倍，单套磨铣工具制造总体降低二氧化碳排放量达三成以上。
