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◎本报记者 朱 虹
当传统制造业与前沿科技发生碰撞，汽车生产线会迎来怎样的变革？12月初，记者走进哈尔滨耐是智能科技有限公司（以下简称“耐是智能”）的智能生产车间，只见一台台机器人正有条不紊地将汽车零件抓进检测仓。在检测仓内短暂停留后，电脑屏幕上便会呈现出零件的尺寸、孔径等精确信息。
耐是智能董事长李鹏堂介绍，以往零件检测需要依赖人工使用三坐标测量仪、模具量具等工具进行抽样检测，耗时长、效率低，且检测精度很大程度上依赖于检测人员的经验和技术水平。在当前汽车零件大批量制造的情景下，这种方式难以满足产品质量检测需求。
如今，随着零部件智能检测场景在耐是智能生产车间的落地，生产线如同装上了“智慧之眼”，不仅提高了检测效率和质量，还实现了对零件的全覆盖智能检测。
目前，耐是智能研发了六大机器人产品系列，可应用于汽车零件空间位置测量、表面缺陷检测、总成装配检测、孔内壁检测、漆面检测等。在零部件智能检测场景中，这些机器人因不同工种被赋予了“卫士”“硕士”“博士”“绅士”“骑士”和“谋士”等不同头衔。
其中，“卫士”是车间的明星。它的前端是一个暗室，技术人员会根据被检测零件的特点定制检测方案，并在暗室内布置所需的高精度摄像头。待汽车零件被送入检测仓后，幕布垂下，检测设备立即启动。暗室内的灯光自动调节至最佳状态，摄像头迅速捕捉零件的各个细节。计算机系统则对捕捉到的图像进行处理，通过复杂的算法分析出零件的各项参数。
暗室后有两个通道，通过检测的零件走正常通道，不合格零件则会被送入NG（不通过）通道。在计算机显示屏上，工作人员可实时查看零件的检测报告，顺利通过检测点的零件显示绿色，出现异常的零件则提示红色。整个零件检测过程不到10秒，比人工检测更加准确高效。
“绅士”系列机器人采用如绣花针般纤细的激光探头伸进零件孔内壁，通过高速旋转采集图像。监测人员可在屏幕上实时观看到零件孔内壁是否有缺陷。“这一检测机器人的最小分辨率为0.01毫米，可检测出0.1毫米的内壁缺陷。”李鹏堂介绍。
目前，该公司多款检测机器人得到官方认证及市场认可，已在比亚迪、四川建安、潍柴动力、一汽铸造等各大汽车主机厂商得到广泛应用，零部件智能检测场景得以在各大汽车生产车间“落地开花”。
