上汽集团创新研究开发总院发布了自主研发的第二代电驱动总成的镁合金壳体及搭载该壳体的电驱动三合一总成。该产品是全球首款量产的基于半固态工艺的电驱镁合金壳体，采用AZ91D镁合金材料，重量为13.7kg。半固态工艺解决了镁合金材料加工成型的难题，提升了其强度、延伸率和耐腐蚀性能，使其能够在新能源汽车领域大规模应用。与传统工艺相比，半固态工艺通过控制铸造凝固过程的参数，形成均匀细小的球状初生相，提升了铸件成型质量、力学性能和致密度，同时降低了能耗，更符合绿色制造理念。

🌱该产品为全球首款量产的基于半固态工艺的电驱镁合金壳体，采用AZ91D镁合金材料，重量为13.7kg，标志着镁合金材料在汽车领域的应用取得了重大突破。

🛠️半固态工艺解决了镁合金材料在加工成型过程中的难题，通过控制铸造凝固过程中的工艺参数，形成均匀细小的球状初生相，从而提升了镁合金材料的强度、延伸率和耐腐蚀性能。

♻️半固态工艺无需使用保护气体，制造过程能耗大幅降低，更符合绿色制造理念，体现了上汽集团对环保和可持续发展的重视。

🚗该电驱镁合金壳体应用于第二代电驱动总成，并搭载电驱动三合一总成，表明该技术已经具备了在新能源汽车领域大规模量产应用的条件。

IT之家 12 月 1 日消息，上汽集团创新研究开发总院于 11 月 29 日发布由上汽自主研发的第二代电驱动总成的镁合金壳体及搭载该壳体的电驱动三合一总成。

该产品为全球首款量产的基于半固态工艺的电驱镁合金壳体。采用牌号为 AZ91D 的镁合金材料，壳体总重量为 13.7kg。

官方表示，半固态工艺不仅解决了镁合金材料在加工成型过程中的痛点，而且大大提升了镁合金材料的强度、延伸率和耐腐蚀性能，使其在新能源汽车领域的大规模量产应用成为可能。

与传统镁合金高压压铸工艺相比，半固态工艺通过控制镁合金材料在铸造凝固过程中的工艺参数，形成均匀细小的球状初生相，使其在外力作用下具有较好的流动性，从而使铸件成型质量得到提升。同时还显著提升了铸件的力学性能、延伸率和致密度。

IT之家获悉，这一工艺无需使用保护气体，制造过程能耗大幅降低，更符合绿色制造理念。